七臺(tái)河第發(fā)電有限責(zé)任公司2臺(tái)350，賈機(jī)組采用美國(guó)公司制造的汽輪發(fā)電機(jī)組，型號(hào)為丁02廠42.其潤(rùn)滑油系統(tǒng)1.

　　由于該機(jī)組沒(méi)有設(shè)計(jì)頂軸油系統(tǒng)，按照運(yùn)行要求，在汽輪機(jī)主軸驅(qū)動(dòng)的主油泵投入正常工作之前或該滎退出正常工作之后，汽輪機(jī)潤(rùn)滑油系統(tǒng)僅靠盤(pán)車(chē)油泵供油時(shí)，前軸承箱潤(rùn)滑油母管的正常工作油壓25添3.但在油系統(tǒng)調(diào)試初期，發(fā)現(xiàn)盤(pán)車(chē)油泵出口壓力Pa0.35MPa時(shí)，戶20.08，致使盤(pán)車(chē)裝置無(wú)法投入，嚴(yán)重影響機(jī)組整套啟動(dòng)及調(diào)試工作的正常進(jìn)行。

　　2現(xiàn)場(chǎng)檢查及試驗(yàn)為查出供油母管油壓偏低的原因，在油箱潤(rùn)滑油出口濾網(wǎng)后加裝了壓力尺，前軸承箱潤(rùn)滑油母管的壓力仍為尸2，做下面組試驗(yàn)將潤(rùn)滑油壓力調(diào)節(jié)閥油渦輪入口節(jié)流閥及其旁路閥全部關(guān)閉，打開(kāi)油箱頂部蓋板，觀察油系統(tǒng)的運(yùn)行，發(fā)現(xiàn)潤(rùn)滑油壓力調(diào)節(jié)閥只有微小泄油。這是由于壓力調(diào)節(jié)閥內(nèi)裝有個(gè)保證盤(pán)車(chē)油泵最小流量運(yùn)行的節(jié)流孔板所致，通過(guò)該項(xiàng)試驗(yàn)，確認(rèn)壓力調(diào)節(jié)閥基本嚴(yán)密，尸2壓力偏低不是壓力調(diào)節(jié)閥泄漏引起的。

　　將前箱1號(hào)軸承以及前后推力軸承處的濾網(wǎng)拆下，改裝堵板，然后啟動(dòng)盤(pán)車(chē)油泵。此時(shí)，盤(pán)注為改造管道車(chē)油泵出口壓力尸，7停止盤(pán)車(chē)油泵，將加裝的堵板拆下，恢復(fù)原來(lái)濾網(wǎng)，再啟動(dòng)盤(pán)車(chē)油泵。此時(shí)，尸，=4停止盤(pán)車(chē)油泵啟動(dòng)直流油泵并將直流油泵轉(zhuǎn)速調(diào)整至正常工作轉(zhuǎn)速，電流為142入。此時(shí)，直流油泵出口油壓尸6.在盤(pán)車(chē)油泵與直流泵起運(yùn)行的情況下，啟動(dòng)電動(dòng)抽吸泵。可以看到，12.6m處前箱主油泵入口油壓盡=0.15，主油泵出口油壓戶4=0.15 0.076MPa，由此可以確認(rèn)，主油泵出口逆止門(mén)也是嚴(yán)密的上述試驗(yàn)結(jié)束后，將主油箱內(nèi)的油全部排至備用貯油箱，對(duì)各個(gè)濾網(wǎng)進(jìn)行檢查，濾網(wǎng)基本清潔；對(duì)主油箱內(nèi)各系統(tǒng)逆止門(mén)及法蘭進(jìn)行檢查，全部保持嚴(yán)密不漏；各節(jié)流孔板尺寸符合要求。

　　3制造廠進(jìn)行的試驗(yàn)制造廠在，30壓力控制器處引出壓力尸5，在盤(pán)車(chē)裝置供油管路上加裝壓力戶6及在6號(hào)軸承供油節(jié)流孔板后加裝壓力戶7，進(jìn)行了如下試驗(yàn)。

　　要求，只有前軸承箱潤(rùn)滑油母管的壓力戶2偏低。

　　13.將推力瓦工作面的節(jié)流孔板尺寸由26減小為16mm.試驗(yàn)結(jié)果P.T仍未達(dá)到設(shè)計(jì)要求，而且該節(jié)流孔板尺寸的減小將減少流向該部位的實(shí)際供油量，對(duì)推力瓦非工作面的潤(rùn)滑和冷卻不利，故不可取。

　　4其他檢查工作3.經(jīng)制造廠實(shí)際測(cè)量盤(pán)車(chē)油泵葉輪尺寸，確認(rèn)該葉輪完全能滿足運(yùn)行要求。

　　1經(jīng)與裝有同型號(hào)機(jī)組的其他電廠聯(lián)系，確認(rèn)各瓦節(jié)流孔板的尺寸與本機(jī)組完全相同。

　　5分析與計(jì)算通過(guò)對(duì)試驗(yàn)結(jié)果的分析，問(wèn)的焦點(diǎn)集中在潤(rùn)滑油母管與前軸承潤(rùn)滑油母管之間的段供油管道上。通過(guò)檢查和測(cè)量發(fā)現(xiàn)，這段管道管徑為9484.5，而前軸承箱潤(rùn)滑油母管管徑為989 4.5，潤(rùn)滑油箱母管管徑為927510.顯然，供油在中間這段管道上被節(jié)流，產(chǎn)生較大的壓降。這很有可能是造成前軸承箱潤(rùn)滑油母管供油壓力偏低主要原因。

　　為此，根據(jù)制造廠紙?zhí)峁┑牧鹘?jīng)這段供油菅道的潤(rùn)滑油流量為1.5210，138，按照，1推薦的供油壓降計(jì)算方法，對(duì)潤(rùn)滑油流經(jīng)這段供油管道的壓降進(jìn)行了對(duì)比計(jì)算。結(jié)果明流經(jīng)cp48x4.5管段的壓降為69.37kPa，流經(jīng)同樣長(zhǎng)度及走向的9 89，4.5管段的壓降為13.77讓3，者之間壓差為55.6kPa.

　　如果把9484.5的管段換成同樣長(zhǎng)度及走向觸，從而滿足運(yùn)行的要求。

　　6系統(tǒng)的改動(dòng)及初步結(jié)果依據(jù)上述分析，在制造廠同意的情況下，將9484.5的管段換成同樣長(zhǎng)度及走向的9 89，4.5管段，再次啟動(dòng)盤(pán)車(chē)油泵，改進(jìn)效果十分明顯，2 0.145.前軸承箱潤(rùn)滑油母管供油壓力偏低的問(wèn)得到解決。

　　7結(jié)束語(yǔ)7.1管路改動(dòng)后的試驗(yàn)結(jié)果盡=0.145，高于計(jì)算結(jié)果，2=0.136這可能是對(duì)9484.5管段的供油壓降曲線作了外推計(jì)算，引起精度下降7.2有關(guān)資料明，管道規(guī)格為230冊(cè)0，即484.5的管道，適用的最大流量為4.164101說(shuō)，管道規(guī)格為323040，即9894.5的管道，適用的最大流量為了了，⑴瓜而本機(jī)組這段管道的設(shè)計(jì)流量為1.520父1038.由此可，原設(shè)計(jì)該段管道選用948，4.5管徑是欠妥的已超出供油壓降計(jì)算曲線的適用范圍，分析計(jì)算中不得不加以外推，而將1484.5改為9894.5是合理的。

　　7.3通過(guò)上述改進(jìn)使前軸承箱潤(rùn)滑油母管供油壓力偏低的問(wèn)得到了解決。經(jīng)機(jī)組調(diào)試及在整套啟動(dòng)運(yùn)行期間進(jìn)步的考驗(yàn)，明潤(rùn)滑油壓力完全滿足機(jī)組正常運(yùn)行的要求。

　　編輯李世杰上接第474頁(yè)大氣的污染，是具有發(fā)展前途的處理方法，由于技術(shù)上的問(wèn)，目前尚不能直接應(yīng)用。

　　3.3加酸處理由該式可知，加酸可降低水中離子的濃度，這樣可以降低pH值，破壞形成結(jié)垢的條件。

　　該電廠嘗試地在灰場(chǎng)加30的鹽酸，測(cè)量廠側(cè)回水pH值為6.3，檢修班組反映除垢效果明顯，打開(kāi)的泵與閥門(mén)內(nèi)垢層明顯薄。

　　筆者認(rèn)為，加酸處理，宜加硫酸，不宜加鹽酸。因?yàn)樗械?1是破壞金屬面氧化膜，加快腐蝕速度的陰離子，易被金屬面氧化膜所吸附，膜中氧離子被01替代，形成可溶性氯化物，導(dǎo)致氧化膜被破壞，金屬面腐蝕。硫酸不揮發(fā)，并且5，1危害較小，生成，沾04沉淀物的溶解度又較大。

　　加酸要控制投入量。投入量大，方面會(huì)造成浪費(fèi)；另方面使，值過(guò)低，結(jié)垢問(wèn)就轉(zhuǎn)為系統(tǒng)腐蝕問(wèn)了。，值略高些，可以在保證不結(jié)垢的前提下，提高金屬的防腐性能，舉兩得。

　　因此，建議加酸后使廠側(cè)回水口值為8.0左右為宜。

　　4結(jié)論從以上的分析可以看出，安裝靜電除塵器后，解決除塵除灰系統(tǒng)結(jié)垢問(wèn)的方法，是以廉價(jià)實(shí)用簡(jiǎn)單為原則，最為方便的方法為加酸處理。如果考慮既解決結(jié)垢問(wèn)，又降低302的排放量，則采用爐煙處理方法較為妥善。目前，該電廠已采用加酸處理方法，基本解決了排灰除塵系統(tǒng)結(jié)垢問(wèn)。